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O sistema de visão In-Sight 5605 oferecendo identificação de código muito rápida na Continental na Alemanha

Continental Stemmer running cognex camera inspection

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O conceito de “rastreabilidade” agora está firmemente estabelecido na industria de fornecimento automotivo. Centenas de milhares de bandejas de transporte desempenham um papel essencial no sistema de transporte interna na fábrica da Continental em Frankfurt, na Alemanha. A Continental, uma fornecedora automotiva internacional, move a maioria dos seus componentes nessas bandejas de transporte. As bandejas padronizadas às vezes percorrem distâncias muito longas na sua vida produtiva e formam uma base importante da logística interna.

Complexidade exige controle

Como uma rede de produção e abastecimento altamente distribuída, requer controle preciso e inspeção confiável. Os códigos de barras ou códigos matriz 2D fornecem às bandejas sua identidade única. Para garantis a logística segura, é necessário que o local de um lote de peças individuais seja rastreável o tempo todo. Para conseguir isso, é necessário fornecer unidades de inspeção em intervalos regulares e em interfaces essenciais. Atualmente, isso ainda é implementado com frequência na forma de funcionários lendo códigos de maneira trabalhado com scanners portáteis, que atualizam o local da bandeja de transporte e como as peças necessárias no processo de produção são atualizadas no sistema de logística.

Local, tipo e conteúdo

A Continental em Frankfurt agora deu mais um passo importante. Em colaboração com a especialista em processamento de imagem, a Stemmer Imaging, a entrada anteriormente manual de códigos de barras da bandeja individual foi automatizada usando os sistemas de visão inteligente de alta resolução In-Sight® 5605 da Cognex. Graças à resolução maior de 5 megapixels, o sistema de visão reconhece e lê os códigos em pilhas altas com diferentes números de bandejas em alguns milissegundos.

“O sistema de visão identifica primeiro o local de até onze códigos na pilha, em seguida, diferencia seu tipo, ou seja, se são códigos de barras ou códigos matriz 2-D e, depois, lê as informações no sistema de logística”, explicou Marc Wilhelm da Continental, descrevendo o processo na estação que ele implementou como gerente de projeto, junto com sua equipe de desenvolvimento. “O código mais embaixo na pilha da bandeja serve como o código master através do qual a pilha inteira pode ser identificada. Em um ponto de inspeção descendente, não é necessário ler todos os códigos individuais novamente; a verificação do código mais abaixo é suficiente.”

Sem “clandestinos”

Além da gravação do código, a medição da altura da pilha também é realizada. Isso serve como uma verificação adicional do resultado da leitura. “Se, por exemplo, o sistema de visão detectou apenas um código simples, haveria o risco de outras bandejas não codificadas passarem como clandestinas”, disse Wilhelm. Segundo ele, as regras de medição confiável da altura excluem essa vulnerabilidade de segurança improvável, mas concebível.

Comparado à leitura manual anterior, o novo sistema tem muitas vantagens. O processo é significativamente mais rápido e elimina o potencial para erros no trabalho manual. Os códigos duplicados ou não lidos são, portanto, uma coisa do passado na Continental.

Parceiro útil

Wilhelm enfatizou a boa cooperação com a Stemmer Imaging, que ofereceu uma grande ajuda no planejamento e implementação do sistema: “Durante a fase de projeto, conseguimos usar o laboratório da Stemmer Imaging para realizar testes preliminares nos possíveis componentes do processamento de imagem e já se podia selecionar em uma grande medida. A especificação final foi, então, determinada por nós no local usando o equipamento emprestado.”

A cooperação adiantada, no entanto, foi mais além, de acordo com Wilhelm: “A Stemmer Imaging nos ofereceu suporte competente no desenvolvimento do software e também na realização de um curso de treinamento quase no fim do projeto, que aprofundou ainda mais nosso conhecimento de processamento de imagem. Obter todos os componentes necessários de uma única fonte e ser capaz de usar a linha de serviços abrangente do nosso parceiro foi, na minha opinião, muito útil para o projeto.”

Enfrentando o desafio

Além das diferentes cores de várias bandejas, o fato das zonas da borda à direita e à esquerda dos códigos de barras serem com frequência muito pequenas, representou um grande desafio que precisou ser superado pelos especialistas em processamento de imagem da Stemmer Imaging, Essas zonas da borda são precisamente o que foi necessário para identificar o código antes da leitura.

Para resolver isso, a Stemmer Imaging usou a tecnologia PatMax® da Cognex. “A PatMax usa uma tecnologia sofisticada da padrão geométrico combinando para ser capaz de localizar de maneira confiável e precisa até mesmo em condições mais difíceis”, explicou Christian Berg de venda de soluções de processamento de imagem, que liderou o projeto em nome da Stemmer Imaging. “A PatMax captura a geometria do código com a ajuda de várias curvas de contorno que não são ligadas a nenhuma grade do pixel e, em seguida, procura formas similares na imagem, sem usar os valores específicos de escala de cinza. O resultado é uma melhoria significativa na capacidade de localização e precisão, mesmo com variação de ângulos, tamanhos e sombra.”

A Stemmer Imaging conseguiu a leitura clara de códigos que eram ilegíveis anteriormente. Com a tecnologia igualmente inovadora e comprovada da Cognex, o In-Sight 5605 com PatMax e o suporte de especialistas de processamento de imagem de Puchheim, o projeto piloto na Continental em Frankfurt é o pioneiro de uma cadeia logística segura e de rápida mudança, segundo Wilhelm, que também pode em breve ser implementado de maneira similar em outras aplicações logísticas na fábrica de Frankfurt.

 

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