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인바운드 물류 작업을 강화하기 위한 3가지 방법

people putting boxes on conveyor belt

유통 센터(DC) 내에서 전형적인 물류 공정을 검사하는 일련의 4단계 중 첫 번째 부분입니다. 여기서는 인바운드 물류, 주문처리, 분류, 아웃바운드 물류 등 4가지 주요 기능 영역에 초점을 맞춥니다. 이 블로그에서는 다양한 인바운드 물류 기능의 몇 가지 사례와 처리량, 효율, 이력추적 기능을 개선할 수 있는 방안에 대해 논의합니다.

작업의 규모에 상관없이 물류 공정은 인바운드 물품의 입고로 시작합니다. 온라인 수요가 증가하고 DC에서 처리해야 하는 단일 품목의 주문 수량이 점점 더 늘어남에 따라 작업팀은 효율을 유지하면서 DC에 물품이 입고되는 순간부터 출고될 때까지 물품을 올바로 추적할 수 있어야 합니다. 수요 증가는 또 다른 문제를 야기합니다. 즉, 품질이나 배송에 대한 고객의 기대치를 저하시키지 않으면서 DC 전체에서 작업량을 늘릴 수 있어야 합니다.

다음에는 널리 이용되고 있는 3가지 인바운드 물류 애플리케이션과 공통된 과제를 해결하기 위한 코그넥스 솔루션에 대해 다룹니다.

도킹 도어에서 물품 입고

도킹 도어에서 물품 입고

트럭이 짐 싣는 곳에 도착하면 트럭에서 물품을 내려 인벤토리로 이동합니다. 고객의 수요가 증가하는 가운데 배송 시간은 단축해야 하기 때문에 DC에서 입고 물품을 신속히 처리해야 하는 압박이 있습니다. 일부 경우, 물품의 하적이 수작업으로 이루어지고, 작업자가 손수 물건을 내리거나 허리에 차는 레이저 스캐너를 사용해 이 공정을 처리합니다. 두 상황 모두 작업의 정확성과 효율이 떨어지므로 비용 증가, 잘못된 인벤토리 통제, 이력추적의 결여 등의 문제를 야기할 수 있고 고객이 지정된 시간 내에 주문한 물건을 받지 못하는 다운스트림 문제가 발생하는 것은 말할 필요도 없습니다. 이력추적을 개선하는 동시에 입고 처리량을 향상시킬 수 있는 두 가지 접근법이 있습니다.

  • 오버헤드 핸즈프리 바코드 판독

오버헤드 핸즈프리

포장물이 입고될 때 스캔을 실시하면 문제를 빠르게 찾아 나중에 발생하는 문제를 줄이고, 매장 또는 최종 고객의 기대치를 관리할 수 있는 기회를 만들어줍니다. 물류 입고단에서 이력추적을 구현 또는 개선하기 위한 여러 가지 방법이 있습니다. 시설에서 인바운드 물류 공정의 일환으로 필요한 작업자 수가 몇 명인지, 처리량 요구 사항이 어떻게 되는지 등의 요소를 토대로 솔루션 범위가 결정됩니다.

Cognex DataMan 470과 같은 고정 이미지 기반 바코드 리더기와 함께 오버헤드 핸즈프리 바코드 판독 솔루션을 구축하면 손을 대지 않고 코드를 빠르고, 효율적이며, 정확하게 판독할 수 있습니다. 오버헤드 바코드 판독을 통해 작업자는 휴대형 또는 링 스캐너를 시용할 때보다 분당 더 많은 상자를 판독하고 내릴 수 있습니다. 또한 인바운드 입고단의 프레젠테이션 스캔은 유통 또는 주문처리 시설이 올바른 품목을 입고하고, 재고관리를 개선하며, 비용이 드는 반품을 없애고, 전반적인 포장물 이력추적을 개선하도록 해줍니다.

  • 바코드 판독 터널

바코드 판독 터널

대량의 물품을 처리하는 유통 센터에서는 전체 자동화가 더 나은 옵션이 될 수 있습니다. Cognex DataMan 470과 같은 이미지 기반 바코드 리더기와 함께 다면 바코드 판독 터널을 이용하면 수작업과 운영 비용을 줄이는 한편, 빠른 처리량, 상위 수준의 자동화, 이력추적 개선 등의 다양한 이점을 누릴 수 있습니다. 이미지 기반 고정형 바코드 리더기는 코드의 위치나 상태에 관계없이 완벽한 고속 판독 범위를 제공합니다. 처리량 증가를 원하는 경우, 한가지 방법은 패키지 간의 간격을 줄이는 것입니다. 이를 위해서는 극심한 원근으로부터 코드를 빠르고 정확히 판독(패키지 사이의 간격 내에 존재하는 상자의 측면에 있는 라벨 판독)할 수 있는 시스템이 필요합니다. 

또 고려해야 할 중요한 점은 코드가 정확히 판독되지 않을 수 있는 잠재적인 문제를 어떻게 빠르게 진단할 것인가 입니다. 판독률에 대한 실시간 피드백뿐 아니라 판독 불가 이미지를 제외시킬 수 있는 기능을 제공하는 이미지 기반 바코드 판독 기술을 이용하면 운영 관리팀에서 문제가 더 커지기 전에 판독 불가 문제의 원인을 빠르게 파악할 수 있습니다.

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특수 처리 및 보관을 위한 품목의 분류

특수 처리 위한 품목의 분류

유통 및 주문처리 시설에서는 일반적인 상자부터 비닐백, 이상한 모양이나 입방체가 아닌 품목까지 다양한 종류의 패키지를 처리합니다. 형태, 포장 유형, 내용물을 토대로 이러한 물품은 특별한 취급이 필요하거나 판매량을 토대로 창고에서 특정 위치에 보관해야 할 수도 있습니다. 이러한 이유로 창고 관리 시스템(WMS)에는 물품의 올바른 취급과 보관을 위해 물품을 분류해야 합니다. 여러 상황에서 작업자가 시스템에 해당 정보를 수기로 기입해야 하므로 공정에 추가적인 시간과 비용이 더해집니다. 자동화 분류 시스템이 존재하지만, 대부분 크기가 크고 고가이며 사용법이 어렵습니다.

치수 데이터를 비롯하여 포장 유형을 캡처해 기록해두면 이 공정을 보다 효율적으로 처리할 수 있습니다. 현재 시장에 출시된 옵션들이 있지만, 대부분 부피가 크고, 고가이거나, 복잡하고, 낮은 품목의 치수를 재는 데 어려움이 있습니다. 그러나 Cognex의 3D-A1000 치수 측정 시스템과 같은 솔루션은 설치와 사용이 간단할 뿐 아니라 비용이 저렴하고 라인 속도에 맞게 뛰어난 성능을 제공합니다. 빠른 치수 데이터 수집과 이미지 기반 검사를 위해서는 3D 및 2D 기술 모두를 결합한 솔루션을 고려하십시오. 이러한 솔루션 유형은 인바운드 물품 분류 공정을 자동화하여 이력 추적을 증가시키고, 인벤토리 관리를 개선하며, 전반적인 운영 비용을 줄여줍니다. 상자, 폴리백과 같이 품목을 분류할 수 있는 기능을 갖추면 입고 제품을 정확한 처리 장비로 안내하며 적절한 창고 보관을 위해 크기를 토대로 물건을 분류할 수 있습니다.

내부 라벨 인쇄 및 적용

인쇄 및 적용

많은 전자상거래 및 소매 유통 시설에서는 상자의 라벨이 시설의 운영 표준을 충족하는지 확인하기 위해 입고되는 물품에 라벨을 인쇄하여 적용합니다. 이 공정에서는 각 물품이 올바로 분류되어 인도되기 위해서 이력 추적 라벨을 정확히 인쇄해 적용해야 합니다. 라벨기계는 간혹 잘못된 라벨을 인쇄하거나 머신이 라벨을 포장물에 올바로 부착하지 못할 수 있습니다. 번지거나 구겨지거나 접히거나 부적절하게 부착된 레이블은 판독률을 떨어뜨리고 결국 높은 비용이 발생되는 수작업 기반 재작업, 배송 지연, 심지어 벌금 부과로 이어질 수 있습니다.

라벨 적용 공정 후 Cognex DataMan 260과 같은 이미지 기반 바코드 리더기가 탑재된 상부 바코드 판독 터널을 이용하면 라벨이 올바른지를 확인할 수 있습니다. 최대 99.9%의 판독률을 구현하는 솔루션을 이용함으로써 손상되거나 번진 코드를 빠르고 정확히 판독할 수 있습니다. 또한 코드 품질 척도가 포함된 바코드 판독 솔루션은 공정에 품질 제어 요소를 더해줍니다. 이러한 유형의 바코드 리더기가 분류 공정으로 들어가기 전에 즉각적인 해결이 필요한 불량 코드를 찾아낼 수 있습니다. 이로써 문제가 있는 포장물을 즉시 재작업 공정으로 돌려 공정 중단이나 오판, 오분류, 다운스트림 공정에서 그 밖의 문제를 미연에 방지할 수 있습니다.

이 문서에서는 인바운드 물류에 맞게 최적화할 수 있는 가장 흔한 애플리케이션 중 일부만을 다루었습니다. 하지만 적하목록 검증, 팔레트 스캔과 같이 효율을 증대하고 비용을 절감할 수 있는 다른 여러 솔루션이 있습니다. 물류 애플리케이션 및 물류 바코드 판독 시스템과 터널 솔루션 라이브러리에서 코그넥스 이미지 기반 바코드 리더기 및 머신비전 솔루션을 이용해 효율, 이력추적을 개선하고, 처리량을 증대하며, 공정을 최적화하는 방법을 살펴보십시오.

몇 주 후에는 주문처리 애플리케이션에 대해 논의하겠습니다.

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