고객 사례

Cognex 비전으로 초콜릿 애호가들의 입맛을 만족시키다.

Josef Manner Group using cognex insight explorer software for wafer bar packaging

관련 제품

2D Machine Vision Systems Insight 7000 and hand holding In-Sight 9000

In-Sight® 비전시스템

부품 검사, 식별 및 가이드 작업에서 최상의 성능을 제공합니다.

370 barcode reader held by hand

고정형 바코드 리더기

사용 편의성과 레이저 스캐너의 경제성을 갖춘 비전-기반 바코드 리더기

인기 있는 초콜릿 제품을 그 초콜릿 팬들에게 공급해야 한다면, 귀사는 모든 초콜릿 애호가들을 만족시켜야 할 책임이 있습니다. "Mannerschnitte" 이나 "Neapolitaner"로 알려진 100년 전통의 초콜릿 웨이퍼를 공급하는 Manner사에게는 그 책임이 더욱 큽니다. 시장에서는 완벽한 상태와 동일한 품질을 유지하는 제품만이 성공이 보장됩니다. 이제, Manner사는 In-Sight®비전 센서 덕분에 출하 전에 모든 Mannerschnitt 웨이퍼를 빈틈없이 검사할 수 있게 되었습니다.

세계 최대 오븐

연간 8,000 톤의 납작한 웨이퍼와 비스킷을 생산할 수 있는 세계 최대의 웨이퍼 오븐은 Linz 근처의 Perg에 위치해 있습니다. 엄청난 제품의 양을 거의 100명의 직원들이 가공하는데, 이들은 제품을 정확히 개별 포장하여 마분지 상자에 넣어야 합니다. 또한 위생 문제는 식품 산업에서 매우 중요합니다. 제품은 적합한 포장용기에 포장되어 완전히 진공 포장되어야 합니다.

까다로운 고객들

초콜릿 고객들은 대충 넘어가지 않습니다. 포장 불량으로 인해 기대했던 헤이즐넛 맛이 나지 않으면, 회사는 고객을 잃게 됩니다. 고객 불만은 재정적으로 부정적인 영향과 나쁜 평판과 같은 결과를 초래합니다. 그러므로 고객에게 납품되는 제품은 불량이 0%여야 합니다. 이는 자사 브랜드 제품뿐만 아니라 (중요한 시장 분야인) 다른 대규모 고객을 대신하여 위탁 생산한 제품에도 적용됩니다.

불량률 0% - 어떻게 가능한가?

Manner사는 품질에 대한 높아진 요구 사항을 처리할 새로운 솔루션이 필요했습니다. 그들은 비전 시스템이 그 해답을 제공할 것이라고 판단하긴 했지만, 그 비전 시스템이 새로운 도전을 만족시키고 다음과 같은 요구 조건을 만족시킬 것을 요구했습니다:

-   분당 최대 400개 포장의 생산 속도로 모든 포장을 정확히 검사

-   많은 다양한 제품의 종류를 처리할 수 있는 유연성

-   간단한 운영과 프로그래밍

-   전체 생산공정을 더욱 부드럽게 만들도록 새로운 검사(checking) 스테이션을 사용하는 것이 목적

다음과 같이 많은 다양한 특성이 동시에 검사되어야 하며, 그 결과가 쉽게 시스템에 전달되어야 합니다:

-   25개의 포장 컬러 종류

-   100개의 다른 언어로 포장 위에 인쇄된 문자

-   라벨 위치 찾기(label positioning) 검사

-   포장에 흠집이나 불량 없음 보장

-   그림과 문자의 존재 유무 확인

놀랍도록 짧은 시간 내에 솔루션 연동

Cognex사의 파트너SI(PSI) 업체인 Linz의 Schmachtl Gmbh가 수행한 Perg 플랜트를 위한 실현가능성 연구의 결과는 Manner사에게 감명을 주었습니다. 그 솔루션에 Cognex사의 In-Sight® 비전 센서를 사용하여 검사(inspection)스테이션의 설계를 간단하게 유지함으로써, Manner의 자체적인 기술/유지보수 팀이 직접 셋업과 설치를 할 수 있게 되었습니다. 이 검사 스테이션은 라벨이 포장의 좌우 가장자리로부터 동일하게 위치해 있는지, 포장에 흠집이나 불량이 있는지, 포장에 어떤 그림과 문자가 있는지 등 많은 사항들을 확인합니다.

본 주문은 2006년 4월 말에 발주되었고, QC(품질 관리) 스테이션은 5월 말에 바로 설치되었습니다. 운영자와 생산의 효율성을 시작부터 바로 보증하기 위하여, Linz에 소재한 이 회사는 광범위한 포장의 종류를 위한 비전 태스크를 고객 별로 특정하게 프로그래밍했었습니다. 부품의 특성이 다양하기 때문에 운영자가 검사 스테이션을 간단하게 활용할 수 있도록 하는 것이 중요했습니다.

방향과 위치가 일정하지 않아도 가능한 제품 위치 찾기

PatMax®비전 소프트웨어의 성능과 결합된 고성능 In-Sight 비전 센서는 많은 다양한 특성을 동시에 빨리 확인할 수 있습니다. 이 애플리케이션에서의 PatMax®의 특장점은 Mannerschnitt 웨이퍼의 개별 포장이 컨베이어 벨트 위의 특정 위치에 고정되지 않아도 검사 스테이션을 통과할 수 있다는 것입니다. 본 비전 시스템은 또한 외부 업체가 공급한 포장의 어떤 문제라도 검출할 수 있습니다. 그 덕분에 이 회사는 불량 제품 발생을 방지할 수 있었습니다.

12개의 창으로 모든 불량 포착

회사가 목표로 하는 높은 생산량을 달성하는데 In-Sight 의 처리 능력을 이용하기 위하여 Schmachtl는 포장의 전체 이미지구역을 12개의 개별 PatMax 창으로 나누어서 포장의 특성을 더 빨리, 더 유연하게, 더 효율적으로 검출하도록 했습니다. 각 구역의 특성이 통합하여 그 제품에 불량이 있는지 없는지 표시합니다. 예를 들어, 두 개의 창은 포장이 적절하게 중앙에 놓였는지 파악하는데 만 사용됩니다. 다른 창은 패턴의 일치를 확인하는데 사용됩니다. 예를 들어, 헤이즐넛의 그림이 존재하는지를 파악하는 것과 흠집과 찢어진 부위가 있는지 코너를 확인합니다.

생산의 5% 증가와 고객 불만 사라짐

비전 시스템의 사용이 간단하고 운영이 쉬워서, Manner 직원들은 모든 종류의 포장에 대한 비전 시스템의 다양한 특성을 쉽게 훈련 받을 수 있습니다. 그 덕분에 직원들이 다양한 불량의 종류에 빨리 대처할 수 있습니다. 예를 들어, 포장 하나에 흠집이 생기면 생산 라인이 정체되어 결국 불필요한 불량을 더 발생할 수도 있습니다. 그러나 현재 이러한 사고들은 최소화되었기 때문에 Manner사는 포장이 진공포장 되었으며 모양에 결함이 없다는 것을 확증할 수 있게 되었습니다. 이러한 발전에 따른 가장 현저한 효과는 더 이상 고객들의 불만사항이 접수되지 않게 되어 문제 해결에 들어갈 비용이 발생하지 않는다는 점입니다. 결국 생산 흐름이 중단되는 것을 최소화시킴으로써, 생산성이 5% 증가했습니다.

Perg의 플랜트 매니저인 Reinhard Gassner은 "컨베이어 벨트가 분당 270개 포장하는 속도로 가동되는 경우에, 불량 생산이 단지 몇 초만 지속되더라도 수 십 개의 불량품이 발생합니다. 이것은 단순히 비용만의 문제가 아니라, 생산 흐름에 부정적인 영향을 줍니다. 그러나 이제 그러한 문제는 과거의 이야기가 되었습니다"라고 말했습니다.

눈으로 확인할 수 있는 생산

첫 번째 검사 스테이션의 성공을 바탕으로, 현재 Manner사는 생산의 다른 분야도 비전 시스템을 도입하여 혜택을 얻을 수 있는지 검토하고 있습니다. 각 포장의 100% 품질 확인이 가능해짐으로써, 대량 주문도 보증할 수 있게 되었고 품질 보증도 향상시켰습니다. Perg 플랜트는 최고의 엔지니어링을 효과적인 비전 기술과 결합하는 전문적 기술로 인해 Manner AG 내에서 모든 종류의 기술의 능력, 역량의 중심부로서 인식되게 되었습니다.

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