고객 사례

자동차 부품공급업체, 저렴한 머신비전을 통해 완벽한 품질 확보

Ice Industries using cognex vision system to inspect nut and bolt assembly

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In-Sight 2000

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결함 없이 제품을 제조할 수 있도록 도와줍니다.

2D Machine Vision Systems Insight 7000 and hand holding In-Sight 9000

In-Sight® 비전시스템

부품 검사, 식별 및 가이드 작업에서 최상의 성능을 제공합니다.

자동차 OEM(Original Equipment Manufacturer) 엔지이너는 최근 오하이오주 매이슨에 위치한 Ice Industries의 자회사 Deerfield Manufacturing에서 생산한 스탬프 메탈 프레임 레일에 용접된 너트를 추가하였습니다. 고객이 변경사항을 적용한 후 곧바로 Deerfield는 스탬핑 공정이 완료된 후 스탬프 부품에 너트를 추가하기 위해 용접기를 설계 및 제작하였습니다. 고객이 너트가 없는 프레임 레일을 수령할 경우, Ice Industries는 고객으로부터 근본 원인 수정 조치에 대한 승인을 받고 Ice에서 이를 구현하기 전까지 전 제품의 100% 오염 및 검사를 포함하여 과실에 대한 추가적인 불이익을 받게 됩니다.

기존의 접근방법에서는 운영자가 부품을 포장할 때 각 부품에서 너트의 존재 유무를 검사해야 했습니다. Deerfield Manufacturing의 제조 엔지니어링 매니저인 David Randall은 "수동 검사의 문제는 결코 100% 정확할 수 없다는 것입니다."라면서, "사람이 직접 작업할 경우 피로가 쌓이고 지루해지며, 작업 교대가 가까워질 때면 다른 생각에 사로잡히기 시작하는 경향이 있습니다. 우리의 철학은 단 하나의 불량 부품이라도 완전히 제거하는 것입니다."

Deerfield 관리부는 머신비전을 면밀히 검토해보기로 결정하였습니다. Randall은 "머신비전 시스템의 비용이 상당히 비싸다는 것을 알게 되었습니다."라면서, "그런데 엔지니어 중 한 명이 인터넷에서 Cognex Checker® 비전센서를 발견하였습니다. 비용이 저렴할 뿐만 아니라 Checker는 사용하기 매우 쉽다는 사실이 대단히 만족스러웠습니다. 웹사이트에서 데모 버전을 실행하고 몇 분 채 되지 않아 프로그램된 Checker를 통해 샘플 부품을 검사해 보았습니다."고 설명하였습니다. Deerfield Manufacturing은 현지 Cognex 총판사인 Crescent Electric Supply Company(CESCO)에 연락을 취했습니다. 총판사는 회사를 방문하여 부품을 검토하고 검사 작업을 수행하는 방법에 대한 권고 사항을 제시하였습니다.

Ice Industries 엔지니어인 Phil Kautzman은 스크린상에서 검사할 영역을 확인할 수 있도록 먼저 스테이션에 카메라를 배치하여 비전센서를 프로그램하였습니다. 그는 카메라에 랩탑 컴퓨터를 연결하고 스크린상에 카메라 영상을 표시할 수 있도록 설치 소프트웨어를 로드하였습니다. Kautzman은 너트 주변에 정사각형을 그려 검사할 피처를 추출하였습니다. 그런 다음 해당 부품을 너트가 없는 부품으로 교체하였습니다. Checker의 One-Click Setup 기능은 센서를 자동으로 생성하여 피처의 특성을 인식한 다음, 적합한 양/불 판정 기준을 설정합니다.

Randall은 "우리는 너트가 없는 단일 부품이 통과되지 않도록 비전센서를 조정하였습니다."라면서, "검사 파라미터를 미세하게 조장한 이후 Checker가 모든 불량 부품을 검색해냈습니다. 또 Checker는 혹독한 스탬핑 환경에서도 가동 중지 없이 원활히 작동한다는 점이 주목할 만 합니다. Checker를 구현하기로 결정했을 때, 고객을 초청하여 함께 시스템을 검토하였습니다. 고객의 유일한 질문은 자체 운영 설비 내에서 유사한 머신비전 시스템을 어떻게 구현할 수 있는지 뿐이었습니다. 앞으로도 고객의 기대치 이상을 충족할 수 있도록 향후에도 머신비전의 사용을 확대해갈 예정입니다."고 말했습니다.

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