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KIA Motors、コグネックスのバーコードリーダによって99%の読み取り率を達成

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自動車産業において、メーカーはデータ管理を行うことによってプロセスの最適化と要望される高レベルの品質を維持することができます。自動車や関連部品に適切なデータがマークされていると、コストを低く抑えることができますし、品質問題やリコール問題に迅速に対応することができます。

韓国に本社を置くKIA Motorsは、二次元 データマトリックスDPMコードを使ってエンジンやトランスミッション部品のトレーサビリティーを行っています。車のトランスミッションは約30万個の部品から成っています。その中の主要部品(例:差動ギア、T/F駆動ギア、T/F被駆動ギア、キャリヤー、O/Dクラッチ、トランスミッションケース、ハウジング、バルブ本体等)は製造プロセスを通してトレースされます。さらに約20万個の部品から成るエンジンの主要部品(例:ピストン、シリンダーヘッド、エンジンブロック、CAMシャフト、クランクシャフト)は製造および流通プロセスを通してトレースされます。

KIA Motorsのトレーサビリティー プログラムは、部品にマークされた二次元 データマトリックスコードを読み、適切な部品と合致するか確認します。その後、製造日やモデル番号などの製造情報がトレースできるようにサーバーに保存されます。

6速トランスミッションの製造ラインで99%の読み取り率

KIA Motorsは、製造ラインを6速トランスミッション製造ラインに切り替え後、二次元データマトリックスの読み取り率の向上に力を注いできました。従来のトランスミッション製造ラインは一日に約1,800個の部品を製造していましたが、読み取り率は96-97%でした。エンジンラインは、一日に約1,300-1,400個のエンジンを製造していましたが、読み取り率は97%以下でした。KIA Motors は、読み取り率を2-3%上げることで、製造コストのカットや作業効率の向上など、様々な利点があることに気づいていました。

以前のバーコードリーダはコードの読み取りエラーのため、しばしば製造マシンを停止しなければなりませんでした。また手動で操作されていたため、製造サイクルに合わせることが非常に難しく、作業効率および生産効率が低かった。さらに、コードを誤って読み取ることがあったため、不適切な部品を使う可能性がありました。(部品の不適切な使用は製品の故障の原因となります。)スピードのトランスミッション部品は非常に小さいため、今までのラインではデータマトリックスコードを読むことが上手にできませんでした。それに加え、KIA Motors はマークできるスペースを10x10から5x5に変更したのです。その結果、マーキングの質が落ちました。

KIA Motors は6速トランスミッション製造ラインにコグネックスのバーコードリーダを搭載し、難題にも関わらず、読み取り率は99%を達成しました。コグネックスのリーダは特許取得アルゴリズムを使って、難解なDPMやラベルベースのバーコードアプリケーションの読み取り率(99%)を達成し、ユーザをサポートしています。  

特許取得の二次元コード読み取りアルゴリズム

KIA Motorsの自動車部品は錆止オイル剤を使って組み立てられているため、コードについているオイルによってリーダが誤ってコードを読み取ることがあります。さらに、二次元データマトリックスは、洗い、きれいに保っていても、埃によって汚れたり、あるいは傷がついたりします。またマーキングのサイズの縮小によって、コードのサイズはさらに小さくなり、マーキングの質の多様性が増し、読み取りが困難になります。但し、これらはコグネックスバーコードリーダにとっては難題ではありません。コグネックス2DMax+ コード読み取りアルゴリズムはどんなバーコード(表面に傷がついている場合)でも読み取ることができます。さらに、コグネックスのリーダにはイーサーネット接続が可能なため、リーダを工場のネットワークに統合することが可能ですし、またトランスミッション装置無しでPLCと直接連絡を取り合うことができます。

KIA Motors は各トランスミッションやエンジン部品組立所にコグネックスの In-Sight 5110をインストールしました。また、小さな、狭い場所には小型のIn-Sight Micro 1110を設置しました。さらに、バックアップシステムとしてハンドヘルド型バーコードリーダ DataMan 8500 を導入しました。固定型DataMan 100X バーコードリーダも、製造ラインのレーザーマークの質を確認するために使用されています。

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