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Traçabilité Datamatrix sur des pompes automobiles marquées directement

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Siemens assure la satisfaction à long terme de ses clients du secteur automobile grâce à une complète traçabilité

Siemens ne peut rien laisser au hasard lorsqu'il s'agit de la production de ses clients de prestige du secteur automobile. La sécurité et le contrôle qualité revêtent aujourd’hui une extrême importance dans cette industrie. Cela signifie qu’une traçabilité complète de chacune des pièces est essentielle. Pour la production de pompes à carburant à l’usine d’Asnières (France), Siemens a choisi Technifor pour assurer cette traçabilité en utilisant le marquage direct des pièces (DPM) sur le carter de chaque pompe. Siemens utilise les systèmes de vision In-Sight® de Cognex tout le long de la ligne de production pour lire et contrôler à chaque point de la production les codes directement marqués sur le produit.

Siemens VDO est un fournisseur international leader d’équipements électroniques et mécatroniques pour l’automobile. En tant que partenaire de développement dans l’industrie automobile, l’entreprise fabrique une gamme complète de produits liés à la gestion électronique du moteur et à l’injection de carburant. Pour la production de deux types différents de pompes à carburant, Siemens doit s’assurer que chacune est marquée de 2 codes différents. La position des codes doit être vérifiée et les codes doivent être lus correctement afin que chaque pièce soit enregistrée comme bien marquée et vérifiée dans une base de données au fur et à mesure qu’elle franchit chaque point de vérification de la ligne de production.

« Lecture à 100 % »
Il y a deux lignes d’assemblage. La première pour les corps de pompe en alliage et la deuxième pour les produits en acier inoxydable. Les deux carters sont marqués d’un code alphanumérique et Datamatrix qui doivent être entièrement lisibles afin d’être vérifiés avant que le résultat ne soit enregistré.

Une fois les codes marqués, les pièces sont soumises à une série de contrôles sur la ligne de production. A chaque étape, le code doit être vérifié et lu. Dans un premier temps, le bon positionnement des codes est vérifié. Dans un deuxième temps, la lisibilité du code est vérifiée. Cela est primordial. Le code doit être bien positionné sur le carter de la pièce en question, une pièce pouvant être défectueuse ou difficile à manipuler. De plus, cette même pièce doit être lue et identifiée correctement afin d’éviter toute interruption de la ligne de production. Les clients exigent un niveau de « zéro pièce non lue », ce qui signifie qu’aucune pièce ne peut passer sans être lue. Même une pièce « non lue » nécessiterait une intervention manuelle qui en plus de compromettre l'environnement de « salle blanche », ralentirait également le flux de production.

Contraintes techniques
Le projet de marquage et de lecture des codes de chaque pompe à carburant pendant la production a été confié à Technifor. L’entreprise a décidé d’utiliser la micro-percussion pour le marquage direct. C’est un processus de marquage par impact direct utilisé pour marquer des codes sur des surfaces dures ou métalliques. La surface des pompes était soit en acier inoxydable soit en aluminium et ces textures de surface différentes venaient donc accroître le niveau du défi. A cela est venu s’ajouter l’aspect environnemental de cette production qui nécessite d’être réalisée dans des conditions de « salle blanche ». La lecture et la vérification des codes dans ces conditions exigeaient donc une solution robuste et hautement performante.

Traçabilité à long terme
Enfin, le client exigeait que chaque vérification de production soit enregistrée afin de garder une trace de chaque pompe à chaque point de contrôle. Ces informations sont automatiquement entrées dans une base de données intégrée dans les opérations du client. Par exemple, le point de contrôle qui assure que la pompe est étanche. Le code y est vérifié et lu par la caméra, son contrôle à ce point précis est enregistré et le résultat est entré dans la base de données.

La Solution
Etant donné la nature des contraintes techniques et les conditions difficiles de l’application, la vision industrielle constituait la seule solution. Les caméras In-Sight de Cognex se sont révélées être l’unique moyen fiable pour la vérification et la lecture des codes en plus d’être capables de fonctionner conjointement avec le processus de collecte de données. Les systèmes de vision In-Sight sont hautement performants, même dans des environnements difficiles. Les contraintes de cette application exigeaient des systèmes de vision robustes. Le processus de marquage utilisé est extrêmement efficace et a été choisi pour sa durabilité. La nature du marquage par percussion exige une solution de vision hautement performante capable de lire 100 % des codes tout en gérant les problèmes de faible contraste et de réflexion de surface.

Avantages

  • Une mise en application efficace de la production synonyme d’économies de temps et d'argent
  • Lecture de 100 % des codes garantie
  • Traçabilité intégrée et précise à tous les niveaux de l’ensemble des opérations automobiles de Siemens

Traçabilité optimale et processus de production hautement automatisé éprouvé
Siemens est capable de satisfaire aux exigences de ses clients grâce aux capacités des systèmes de vision de Cognex. Chaque pièce quittant Siemens est traçable du « berceau à la tombe » grâce à la technique « marquage et lecture » de Technifor basée sur les systèmes de vision Cognex. Siemens peut maintenant assurer à ses clients que tout le processus de production est maîtrisé, contrôlé et enregistré de bout en bout. Siemens peut aussi apporter la preuve que chaque pièce est complètement traçable et a été correctement contrôlée. En tirant parti de la technologie la plus avancée, Siemens est sûr de garder une longueur d’avance sur ses concurrents et de faire bénéficier ses clients de ces avantages.

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