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Ergebnisse der Barcode-Verifizierung richtig verstehen

Understanding Verification Results Large

Barcode-Verifier bewerten die Qualität von Codes, die auf einer Reihe von Qualitätsparametern beruhen und offizielle Qualitätsberichte erstellen. Die Software sagt einem jedoch nicht direkt, dass der Austausch der Druckerpatrone oder der Druckernadel fällig ist, stattdessen müssen ihre Informationen interpretiert werden. Ein grundlegendes Verständnis dessen, wie Barcodes dekodiert werden und was Qualitätsparameter messen, hilft Ihnen, den Verifizierungsprozess optimal zu nutzen.

Bewertungsprozess

Der erste Schritt für alle Verifier ist die Feststellung, ob ein Code vom Standard-Referenz-Dekodieralgorithmus gelesen werden kann. Auf diese Weise soll sichergestellt werden, dass selbst die einfachsten Barcode-Leser in der Lage sind, das Symbol zu dekodieren. Kann ein Code nicht gelesen werden, zeigt der Verifier die Klasse „F“ und den Status „NICHTDEKODIERUNG“ an.  Das unterscheidet sich von der Anzeige eines fehlerhaften Codes, der dekodiert wurde. Ein Code, der mit der Klasse „F“ bewertet wurde, den Dekodiervorgang jedoch bestanden hat, zeigt eine Bewertungsklasse für jeden einzelnen Qualitätsparameter.

Nachdem ein Barcode die Dekodierung bestanden hat, wird er nach den folgenden Parametern beurteilt:

  • Symbolkontrast oder Zellkontrast (bei einem DPM-Code)
  • Modulation
  • Reflexionsabstand
  • Beschädigung des festen Musters
  • Axialungleichmäßigkeiten
  • Gitterungleichmäßigkeiten
  • Fehlerkorrekturkoeffizient.

Als Gesamtklasse des Codes gilt die niedrigste Bewertungsklasse. Zeigen die Ergebnisse zum Beispiel ein „A“ für jeden Parameter, während aber ein „B“ wegen Axialungleichmäßigkeiten gegeben wird, gilt die Klasse „B“ für diesen Barcode.

Modulation

Die Modulation ist eine der häufigsten Ursachen für die Herabsetzung der Barcodequalität. Modulation bezieht sich auf lokale Kontrastprobleme, was bedeutet, dass bestimmte Stellen in einem Code nicht genügend Kontrast aufweisen. Das unterscheidet sich vom Symbolkontrast, bei dem der gesamte Code an geringem Kontrast leidet. Die Prüfungssoftware sollte die problematischen Zellen hervorheben. Ein hochwertiger Barcode besitzt genau definierte dunkle und helle Zellen. Während des Dekodiervorgangs werden Zellen, die als Grauabstufung markiert sind, auf Grundlage der Softwareberechnung entweder in schwarze oder weiße Module umgewandelt. Dabei wird das Bild in ein binäres Bild verwandelt. Das lässt Raum für Fehler; Zellen können falsch markiert werden, was die Anwendung einer Fehlerkorrektur verursacht.

Modulation

Da die Software hervorhebt, welche Zellen Kontrastabweichungen aufweisen, kann man Rückschlüsse auf die Ursache der Modulation ziehen. Eine der häufigsten Ursachen ist die erhöhte Strichbreite, auch bekannt als Print Growth. Diese Vergrößerung kann durch Verwendung von zu viel oder zu wenig Tinte, die Papierart, die Lasergeschwindigkeit, das Wärmeniveau oder den Fokus verursacht werden. Das lässt sich durch den Vergleich der dunklen und hellen Zellen herausfinden. Sie sollten gleich groß sein. Ist eine viel größer als die andere, so ist der Print Growth problematisch. Die Software liefert Ihnen einen genauen Prozentsatz der Vergrößerung für die horizontale und vertikale Richtung. Diese Informationen können verwendet werden, um Druckvorlage, Farbfluss, Lasereinstellungen usw. anzupassen.

Sind die Werte der Strichbreite nur leicht erhöht, ist als nächstes die Modulationswerttabelle zu betrachten. Darin sieht man, wie nahe die Zelle am Gesamt-Schwellenwert liegt. Zellen mit Modulationswerten, die gelb oder rot markiert sind, sollten überprüft werden, um festzustellen, ob sie dunkler oder heller gemacht werden müssen, damit sie mit ihren ähnlichen Modulen besser übereinstimmen. Erreicht ein Zellenwert innerhalb der Daten und nicht das Suchmuster direkt den Gesamt-Schwellenwert, wird für diesen ein Nullwert aufgeführt. Andere Ursachen für Probleme mit der Modulation könnten das verwendete Trägermaterial oder die Blendengröße sein. Üblicherweise gibt es eine bestimmte Blendengröße, die im Anwendungsstandard der jeweiligen Branche genannt ist. Die Verwendung der empfohlenen Größe ist wichtig, da ansonsten die Ergebnisse verzerrt sein können.

Häufige Probleme und Lösungen

Die Markiergeschwindigkeit und -intensität sowie die Farbmenge und Papiersorte sind jene Faktoren, die die Qualität am häufigsten beeinträchtigen. Die folgende Grafik zeigt die möglichen Lösungen zur Verbesserung der aufgeführten Qualitätsparameter.

Schlecht bewertete Qualitätsparameter Mögliche Lösungen
Fehlerkorrekturkoeffizient
  • Die Farbe der ‚schlechten‘ Module ins gegenüberliegende Farbspektrum ändern
  • Den Code auf physische Beschädigung prüfen
  • Auf erhöhte Strichbreite oder Print Growth achten
Symbolkontrast
  • Die Papiersorte ändern
  • Die Tintenfarbe oder -menge prüfen
  • Hinter dem Code einen hellen Hintergrund hinzufügen
  • Den Beleuchtungswinkel ändern
Modulation
  • Die erhöhte Strichbreite durch Anpassung der verwendeten Tintenmenge verringern
  • Die Geschwindigkeit oder Temperatur des Markierungsverfahrens ändern
  • Den Maßstab der Druckvorlage anpassen
  • Nach Fehlern im Druck suchen
  • Bei der Papierwahl dieses auf Durchscheinen prüfen
Modulation
  • Die erhöhte Strichbreite durch Anpassung der verwendeten Tintenmenge verringern
  • Die Geschwindigkeit oder Temperatur des Markierungsverfahrens ändern
  • Den Maßstab der Druckvorlage anpassen
  • Nach Fehlern im Druck suchen
  • Bei der Papierwahl dieses auf Durchscheinen prüfen
Axialungleichmäßigkeiten
  • Druck- oder Markiergeschwindigkeiten überprüfen
  • Auf Geschwindigkeitsdiskrepanzen prüfen
  • Auf Fehler der Drucksoftware prüfen
Gitterungleichmäßigkeiten
  • Auf unbeständige Druck- oder Markiergeschwindigkeiten oder Beeinträchtigungen durch Vibrationen oder Rutschen prüfen
  • Auf ungewöhnlich geformte Teile und Fehler bei Druckabstand, -winkel oder -geschwindigkeit achten
  • Auf schlecht geführte Druckvorlagen oder Pixelrundung prüfen
Dekodieren
  • Auf richtige Blendenöffnung prüfen
  • Prüfen, ob Sie den richtigen ISO-Standard verwenden
  • Prüfen, ob Sie den richtigen Beleuchtungswinkel verwenden
  • Überprüfen, ob die Symbologie aktiviert ist
  • Überprüfen, ob die Symbologie aktiviert ist
  • Sicherstellen, dass sich der Code in der Mitte des Sichtfeldes befindet
  • Sicherstellen, dass der Code nahezu senkrecht ist
  • Überprüfen, ob die Zellgrößen zueinander verhältnismäßig sind
  • Prüfen, ob die Zellkanten scharf sind
  • Bei allen Komponenten überprüfen, ob das Suchmuster vorhanden ist
  • Auf verstopfte Inkjet-Düsen prüfen
  • Auf fehlerhaftes Thermoelement prüfen
Beschädigung des festen Musters
  • Druckerdüse, Nadel, Laser oder Thermoelement prüfen
  • Den Code auf physische Beschädigung untersuchen
Mindest-Reflexion
  • Den Symbolkontrast prüfen. Weist das Symbol weniger als 5% Kontrast auf, bevor der ISO 29158 Standard das Bild selbst einstellt, besteht es nicht.

 

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