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ANWENDUNGEN

Return on Investment: Mängel beseitigen

Einleitung

Weltweit können es sich Hersteller nicht erlauben, mangelhafte Produkte zu erzeugen. Durch den Einsatz industrieller Bildverarbeitung zur Beseitigung von Mängeln über die gesamte Produktionslinie sind unsere Kunden in der Lage, den Ausschuss zu reduzieren, Kapitalkosten zu senken und die Kundenzufriedenheit dank geringstmöglicher Produktrückrufe zu erhöhen. Alle Faktoren zusammen wirken sich schließlich positiv auf den Gewinn aus.

Ausschuss reduzieren

Flaschenabfüllung - Mangelhafte Produkte beseitigen noch bevor sie Geld kosten - Bei Abfüllprozessen werden generell nur sehr geringe Abweichungen vom Sollfüllstand toleriert. Ein großer Getränkehersteller in den USA inspiziert 375 Flaschen pro Minute. Flaschen, die nicht ordnungsgemäß befüllt wurden oder deren Verschluss schlecht aufgesetzt wurde, müssen aussortiert werden. Durch den Einsatz des In-Sight 2000 werden mangelhafte Flaschen auf der Linie unmittelbar aussortiert. Produktionsraten werden aufrechterhalten und Kosten können eingespart werden, da mangelhafte Produkte beseitigt werden noch bevor sie den Kunden erreichen.

Die jährlichen Einsparungen durch die Beseitigung unterfüllter Flaschen werden auf mehrere Hundert Dollar pro Tag bzw. auf über $100.000 pro Jahr geschätzt. Zusammen mit den Einsparungen durch die Verringerung kostspieliger Produktrückgaben und einhergehender Kundenbeschwerden konnte das Unternehmen über $175.000 sparen, wodurch sich die Investition in die Bildverarbeitung überaus positiv auf dessen Gewinn ausgewirkt hat.

Geschätzte Gesamteinsparungen: $ 175,000

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Geld sparen durch die Reduzierung falscher Aussortierungen

Fehlerhafte Produkte feststellen bevor sie in die Supply Chain gelangen – In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie wurde die auf Bildverarbeitung basierende Optical Character Verification (OCV) zu einem wichtigen Werkzeug für das Überprüfen der ordnungsgemäßen Anbringung von visuell lesbaren Chargennummern und Ablaufdaten. Mithilfe von OCR/OCV können fehlerhafte Produkte identifiziert und aus der Produktion ausgeschleust werden noch bevor sie in die Retail Supply Chain gelangen. Ein großer asiatischer Hersteller, der die Lebensmittelindustrie betreut, verwendet In-Sight OCV-Lesegeräte zum Überprüfen der Zeichen auf Lebensmittelprodukten, um deren richtige Distribution zu gewährleisten. Durch Sicherstellung einer vollständigen Rückverfolgbarkeit von Produkten innerhalb des Produktionsprozesses kann das Unternehmen kostspielige Produktrückrufe und falsche Aussortierungen vermeiden, was für Zulieferer der Lebensmittelindustrie im öffentlichen Sektor entscheidend ist.

Die Kosten für Produktrückrufe betrugen in der Vergangenheit mehrere Hundert Dollar pro Tag. Indem dies verhindert wurde, konnte das Unternehmen jährlich Tausende Dollar sparen und seine Investition in die Bildverarbeitung hatte sich innerhalb weniger Monate rentiert.

Geschätzte Gesamteinsparungen: $ 50,000

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Fehlerhafte Produktion kostet Geld

Süßigkeiten aus Schokolade müssen ihre Konsumenten in perfekter Form erreichen - Ein Plätzchenhersteller benötigte eine Lösung zur Beseitigung von Verpackungsfehlern bei einer Produktionsgeschwindigkeit von bis zu 400 Produkten pro Minute. Bei dieser Geschwindigkeit bedeutet eine selbst wenige Sekunden andauernde, fehlerhafte Produktion bereits Dutzende aussortierte Packungen. Dies bringt natürlich negative Auswirkungen auf den Produktionsfluss mit sich.

Diese Art von Ausschuss kann täglich Kosten von mehreren Hundert Dollar verursachen, was auf das Jahr aufgerechnet eine beachtliche Summe ergibt. Für das Unternehmen hat sich die Investition in die Bildverarbeitung innerhalb von3 Monatenrentiert.

Geschätzte Gesamteinsparungen: $ 20, 000

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Fehlervermeidung für eine rasche Amortisation

Für eine schlanke Fertigung - Der In-Sight 2000 wird verwendet, um die genaue Anzahl von Flaschen in einem Kasten zu überprüfen. Anstatt mehrere, unflexible Sensoren einzusetzen, konnte der Abfüller einen einzigen In-Sight 2000 verwenden, um eine zuverlässige Inspektion der gesamten Charge durchzuführen. Das Ersetzen photoelektrischer Sensoren durch nur einen In-Sight 2000 brachte dem Unternehmen garantierte Kosteneinsparungen ein. Dies ist entscheidend für kleinere und mittlere Unternehmen, die in ihrer Produktion Fehler vermeiden und einen schlanken Prozess aufrechterhalten müssen.

Geschätzte Kosteneinsparungen insgesamt: $ 6,000

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