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Lesen von genagelten 2D-Codes mit In-Sight ID-Reader von Cognex

up close cognex camera at ETO Magnetic

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Jedes noch so kleine Schlupfloch bleibt verschlossen, jede Möglichkeit zu entkommen wird schon im Ansatz erkannt und gebannt. Als Krimi würde der neuen Traceability -Lösung der ETO MAGNETIC GmbH mit Cognex In-Sight 5100 ID Reader etwas entscheidendes fehlen: der Nervenkitzel. Doch das ist es auch nicht, worauf es dem Hersteller von elektromagnetischen Komponenten für die Fahrzeug- und Industrietechnik ankommt. Für das Unternehmen aus Stockach mit Werken in Nürnberg, Vaihingen, den USA, Polen und China bedeutet sein lückenloses System zur Rückverfolgbarkeit von Industrieprodukten Erfolg in Serie.

Der individuelle Fingerabdruck

Was gestern Science Fiction war, ist für ETO MAGNETIC heute Heimatfilm: die fehlerfreie Herstellung von Teilen für die Fahrzeugindustrie mit Stückzahlen von mehreren Millionen und Taktzahlen von nur wenigen Sekunden. Ein Erfolgsfaktor hierfür ist die lückenlose Überwachung von Teilen auf ihrem Weg zum fertigen Produkt auf Basis intelligenter Vision-Systeme. Gelaserte und genagelte 2D-Codes versehen die wichtigsten Teile mit einem individuellen Fingerabdruck zur Qualitätssicherung. Seit der Einführung innovativer Traceability -Lösungen von Cognex konnte der Anteil der Pseudofehler von ehemals vier Prozent auf nahezu null heruntergefahren werden.

Identifikation mit Hindernissen

Während gelaserte Codes in der Regel gute Kontraste und damit eine zuverlässige Lesbarkeit bieten, stellten genagelte Codes auf Metallteilen die noch bis vor kurzem verwendeten herkömmlichen Code-Leser vor eine unlösbare Aufgabe. Im Laufe des Herstellungsprozesses werden Metallkomponenten thermisch und mechanisch so verformt, dass diese 2D-Codes teilweise in Mitleidenschaft zieht. Auch beim Nageln der 6x6 mm kleinen Identifikationsflächen selbst kann es durch Werkzeugverschleiß zu unterschiedlichen Einpresstiefen und -winkeln der einzelnen Merkmalspunkte kommen. Im Licht der bisherigen Lesestationen betrachtet, bedeutete dies einen Ausschuss an Teilen mit nicht lesebaren Codes von bis zu vier Prozent. „Das war eindeutig zu viel für uns,“ sagt Prozessplaner Klaus Schwanz von ETO MAGNETIC. „Ein Produkt mit einem nicht lesbaren Code wird in unseren Herstellungsprozessen als NIO-Teil bewertet. Bei einer Anlage mit mehreren Millionen Stückzahlen brachten unsere bisherigen ID Reader einfach nicht mehr Leistung. Daher haben wir uns auf die Suche nach einem besseren System gemacht und es mit dem In-Sight 5110 von Cognex gefunden.“

Besser intelligent gelöst

Erst mit dem Einsatz des stationären ID Readers In-Sight 5110 von Cognex ist es gelungen, genagelte 2D-Codes mit einhundert prozentiger Sicherheit zu identifizieren. „Ein entscheidender Vorteil des Systemwechsels auf die In-Sight 5110 ist dessen Kombination von Beleuchtung, Kamera, ID Software, Prozessor und Kommunikationsschnittstelle,“ sagt Bruno Halter, Senior Application Engineer von Cognex. Nicht zuletzt war es auch das Know-how des Vision-Spezialisten, das mögliche Problemstellungen auf wortwörtlich einleuchtende Art löste. Bei besonders schwer zu identifizierenden, teils stark reflektierenden Metalloberflächen setzten die Entwickler bei ETO MAGNETIC weiße Flächenbeleuchtungen ein. „Früher hat man versucht, genadelte 2D-Codes wie gedruckte zu lesen. Wir haben das in besonders schwierigen Fällen mit teils massiv unterschiedlichen Reflektionsverhalten der genadelten Codes einfach umgedreht, beleuchten die relevanten Areale homogen mit weißem Licht und erkennen so die Vertiefungen der genagelten Codes zuverlässig als schwarze Punkte,“ erklärt Bruno Halter.

Eine sichere Sache

Doch nicht in jedem Fall lässt sich das Dekodieren der Codes durch eine zusätzliche Beleuchtung optimieren. Begrenzte Raumangebote bieten in vielen Industrieumgebungen oft nur Platz für den ID Reader selbst. Daher sind die In-Sight ID Reader von Cognex mit der Cognex IDMax® Data Matrix-Codelesesoftware ausgestattet, die auf der branchenführenden PatMax® Technologie von Cognex basiert. Dies gewährleistet zuverlässiges und stabiles Dekodieren selbst unter schwierigsten Bedingungen. Digitales Hochgeschwindigkeits-Erkennungssystem, DSP-Architektur und optimierte Lesealgorithmen stellen durchgehend hohe Leseraten bei Identifikationsanwendungen mit Etiketten- und Direktmarkierungen selbst auf den schnellsten Produktionslinien sicher.

Happy End auf ganzer Linie

ETO MAGNETIC geht mit der umfassenden Traceability von Teilen für die Fahrzeugindustrie wesentlich weiter, als es von den Unternehmenskunden gefordert wird. Ein Großteil der 2D-Codes wird ausschließlich für die interne Rückverfolgbarkeit von Herstellungsprozessen aufgebracht. Auf diese Weise kann das Unternehmen jedes noch so kleine Teil in allen Einzelkomponenten bis hin zur gelieferten Charge an Kupferdrähten für Magnetspulen zurückverfolgen. Mögliche Fehler im Prozess oder Material werden frühzeitig erkannt und behoben. Neben zufriedenen Kunden freut sich so nicht zuletzt auch das Management von ETO MAGNETIC über kostenoptimierte Produktionsprozesse.

 

 

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