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Zufriedene Siemens-Kunden dank vollständiger Rückverfolgbarkeit

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Langfristige Zufriedenheit der Siemens-Kunden aus der
Automobilbranche dank vollständiger Rückverfolgbarkeit

Siemens kann sich keine Unsicherheit bei der Produktion für seine Top-Kunden aus der Automobilbranche leisten. Sicherheit und Qualitätskontrolle wird in dieser Branche höchste Bedeutung beigemessen. Deshalb ist eine vollständige Rückverfolgbarkeit der einzelnen Teile unerlässlich. Für die Produktion der Benzinpumpen in der Fertigungsstätte Asnières (Frankreich) hat sich Siemens für eine Zusammenarbeit mit Technifor entschieden. Um diese Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten, arbeitet Technifor mit Direct Part Marking (DPM), einer direkt am Gehäuse von Benzinpumpen angebrachte Markierung. Siemens setzt entlang der gesamten Produktionslinie die Bildverarbeitungssysteme In-Sight von Cognex zum Lesen und Inspizieren direkt markierter Codes an jedem Produktionspunkt ein.

Siemens VDO ist ein führender internationaler Lieferant von Elektronik und Mechatronik für die Automobilbranche. Als Entwicklungspartner innerhalb der Automobilindustrie fertigt das Unternehmen ein umfassendes Produktsortiment für die Motor-Management-Elektronik und Kraftstoffeinspritzung. Bei der Produktion von zwei unterschiedlichen Benzinpumpentypen muss Siemens sicherstellen, dass diese jeweils mit zwei unterschiedlichen Codes markiert werden. Die Position der Codes muss geprüft werden. Außerdem müssen die Codes korrekt gelesen werden, damit jedes Teil beim Durchlaufen der einzelnen Prüfpunkte auf der Produktionslinie als richtig markiert und geprüft in einer Datenbank aufgezeichnet werden kann.

„100%iges Lesen“

Es gibt zwei Montagebänder. Ein Montageband verwendet eine Legierung für das Gehäuse, das zweite verwendet Edelstahl. Die beiden Gehäuse werden mit einem alphanumerischen Code sowie mit einem Datamatrix-Code markiert. Damit vor der Aufzeichnung des Ergebnisses eine Prüfung möglich ist, müssen diese Codes vollständig lesbar sein.

Jedes Gehäuse muss mit zwei Codes markiert werden. Ein Code ist alphanumerisch, bei dem anderen handelt es sich um einen Datamatrix-Code. Damit ist jedes Teil anhand eines eindeutigen Codes identifizierbar. Nach der Markierung mit den Codes werden die Teile auf der Produktionslinie einer Reihe von Prüfungen und Kontrollen unterzogen. Der Code muss in jedem Stadium geprüft und gelesen werden. Zunächst werden die Codes auf korrekte Positionierung untersucht. Dann wird der Code gelesen. Hiermit wird geprüft, ob er lesbar ist. Das ist ganz wichtig. Der Code muss am Gehäuse des betroffenen Teils, das möglicherweise defekt oder schwer zu bearbeiten ist, richtig positioniert werden. Dieses Teil muss darüber hinaus korrekt gelesen und identifiziert werden, um eine Betriebsunterbrechung der Produktionslinie zu verhindern. Kunden verlangen 100%iges Lesen. Das bedeutet, dass kein Teil als ungelesen durchgehen darf. Auch bei nur einem „ungelesenen“ Teil wäre manueller Eingriff erforderlich. Dies würde nicht nur eine Gefährdung der „White Room“-Umgebung bedeuten, sondern auch noch eine Verlangsamung des Produktionsflusses.

Technische Beschränkungen

Technifor wurde mit der Aufgabe betraut, die Codes während der Produktion der einzelnen Benzinpumpen zu markieren und zu lesen. Man entschied sich für die Verwendung von „Dot Peening“ (Nagelprägung) als Direct Part Marking-Prozess. Dabei handelt es sich um einen Direktmarkierungsprozess, bei dem harte oder metallene Oberflächen mit Codes markiert werden. Die Oberfläche der Pumpen bestand entweder aus Edelstahl oder aus Aluminium. Diese unterschiedliche Oberflächenstruktur stellte das Unternehmen somit vor eine noch größere Herausforderung. Dazu kam noch der Umweltaspekt, da die Produktion unter „White Room-“Bedingungen ausgeführt werden musste. Ein Lesen und Prüfen von Codes unter diesen Umständen verlangt nach einer robusten und leistungsstarken Lösung.

Langfristige Rückverfolgbarkeit

Schließlich verlangte der Kunde noch, dass sämtliche Produktionsprüfungen aufgezeichnet werden. Damit soll für jede betroffene Pumpe an jedem Kontrollpunkt präzise Rückverfolgbarkeit gewährleistet werden.

Diese Details werden automatisch in eine Datenbank eingegeben, die in den Betrieb des Kunden integriert ist. Ein Beispiel hierfür ist der Inspektionspunkt, der Wasserdichtheit der Pumpe gewährleistet. An dieser Stelle wird der Code von der Kamera geprüft und von der Kamera gelesen. Die Tatsache, dass genau an diesem Punkt eine Inspektion erfolgt ist, wird aufgezeichnet und das Ergebnis in die Datenbank eingespeist.

Lösung

Auf Grund der technischen Beschränkungen und der schwierigen Bedingungen der Anwendung kam die maschinelle Bildverarbeitung als einzige Lösung in Betracht. Die In-Sight-Kameras von Cognex erwiesen sich als einzig zuverlässiges Mittel zum Prüfen und Lesen von Code. Und nur sie konnten mit dem Datenerfassungsprozess zusammenarbeiten. Die Bildverarbeitungssysteme In-Sight leisten selbst bei schwierigsten Umgebungsbedingungen hervorragende Arbeit. Die Beschränkungen dieser Anwendung verlangten nach einem robusten Bildverarbeitungssystem. Der Markierungsprozess ist höchst effektiv und wurde wegen seiner Haltbarkeit gewählt. Die Markierung mittels Prägung erfordert eine leistungsstarke Bildverarbeitungslösung, die 100 % der Codes lesen kann und dabei mit kontrastarmen und reflektierenden Oberflächen zurecht kommt.

Vorteile

  • Effiziente Produktionsimplementierung und somit Kosten- und Zeiteinsparungen
  • Garantiert 100%iges Lesen der Codes
  • Integrierte und präzise Rückverfolgbarkeit für den gesamten Automobilbetrieb von Siemens

100%ige Rückverfolgbarkeit und ein bewährter, hochgradig automatisierter Produktionsprozess

Dank der Funktionalität der Bildverarbeitungssysteme von Cognex kann Siemens dem Bedarf seiner Kunden gerecht werden. Jedes Teil, das Siemens verlässt, ist „von der Wiege bis zum Grab“ rückverfolgbar. Dafür sorgt das „Markieren und Lesen“ von Technifor, wobei die Bildverarbeitungssysteme von Cognex zum Einsatz kommen. Siemens kann seinen Kunden jetzt garantieren, dass der gesamte Produktionsprozess vom Anfang bis zum Ende kontrolliert, inspiziert und aufgezeichnet wird. Außerdem kann das Unternehmen den Nachweis liefern, dass jedes Teil vollständig rückverfolgbar ist und korrekt inspiziert wurde. Da sich Siemens die fortschrittlichste Technologie zunutze macht, kann sich das Unternehmen Wettbewerbsvorteile sichern und die Vorteile an seine Kunden weitergeben.


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